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专为某一工件的某道工序设计制造的夹具,称为夹具。在产品相对稳定、批量较大的生产中,采用各种夹具,可获得较高的生产率和加工精度。夹具的设计周期较长、投资较大。夹具一般在批量生产中使用。除大批大量生产之外,中小批量生产中也需要采用一些夹具,但在结构设计时要进行具体的技术经济分析。

夹具设计基本要求:1.保证工件的加工质量;2.提高劳动生产率,减低成本;3.操作方便,使用安全;4.有良好的结构工艺性。







模具在生产的时候各个方面的因素都会影响到模具的质量,比如加工时候的温度会影响模具的韧性和硬度,而塑件的尺寸和收缩率会影响模具的尺寸等等。那么在模具设计中,影响到收缩率的因素又有哪些呢?由于模具的尺寸可以通过塑件的尺寸和收缩率来确定,因此在模具设计中必须考虑到影响收缩率的主要因素。影响收缩率的主要因素有:①注射压力;②树脂温度;③模具温度;④浇口截面积;⑤注射时间;⑥冷却时间;⑦塑件壁厚;⑧增强材料含量;⑨定向性;⑩注射速度。但塑件成型后仍然存在收缩,影响成型后收缩的主要因素有内部应力、结晶度、温度、湿度等。

逃孔不够:冲头压板逃孔尺寸或深度不够,冲头和剥料板逃部不一般为剥料板损坏。异物进入:制品吹出弹回,模零件崩损坠落,螺丝杰出模面或其他物品进入模内,都可能损坏下模、剥料板或冲头,导柱。组立错误:错装零件位置、方向而损坏。弹簧因素:弹簧力不或开裂或等高套不等高使剥料板歪斜,或弹簧配制不常,形成堆叠冲打损坏零件。冲压不妥:作业高度调整过低,导柱失油,料条误送或冲半料,周边设备如送、放、收料机损坏,空气管未装或未开,冲床异常等,所形成的损坏。维修不妥:该换而未换或螺丝未锁紧或未按原状复原而形成上述各点发生。